Почему новые токарные станки не увеличивают объемы производства

Современные машиностроительные и ремонтно-сервисные предприятия, имеющие в своем технологическом процессе участки и линии металлообработки, например, для выполнения токарных и фрезерных работ, сверлильно-расточных, прессово-штамповых, литейных и других, стараются идти в ногу с научно-техническим прогрессом, и вкладывают немалые средства в техническое переоснащение своих производственных металлообрабатывающих линий. Основным содержанием такого переоснащения является замена старого станочного парка еще из советского прошлого на новые современные металлообрабатывающие станки и линии, как правило, на числовом программном управлении. Естественно, руководство предприятий ожидает от технического переоснащения повышения производственных и качественных показателей, собственники – возврата вложенных в переоснащение средств, повышения экономических показателей своего бизнеса. Но часто получается, что, например, новые токарные станки или металлорежущие машины не становятся гарантией процветания мастерской, завода, компании. В чем же причина?

Оказывается, в современных условиях техническое переоснащение процессов металлообработки является комплексным вопросом. Новые станки с ЧПУ, например, для выполнения токарных работ по металлу, для своей эксплуатации на заданных режимах и качественного обслуживания требуют соответствующего, по сути, нового обслуживающего и обеспечивающего персонала – инженеров-конструкторов, технологов, операторов станков с ЧПУ и наладчиков. В современных рыночных условиях требуется гибкая организация выполнения токарных работ по чертежам заказчика, предоставления услуги токарных работ для широкого круга потенциальных заказчиков, готовность как к крупносерийному, так и мелкосерийному, даже штучному изготовлению деталей. И конечно же, компьютеризированные металлорежущие станки требуют соответствующего эффективного программного обеспечения, которое само по себе стоит достаточно дорого. Например, такое как CAD-программные комплексы автоматизированного 2D/3D проектирования «тяжелого» класса ProEngeneir (разработчик – ParametricTechnologyCorporation (США)) или SolidEdg (разработчик – Siemens PLM Software (Германия)), позволяющие не только выполнять автоматизированное проектирование изделий, но и параллельно подготавливать их производство (автоматически настраивать сопряженные станки с ЧПУ).

На практике же получается следующая ситуация. Инженерные и рабочие кадры старшего поколения, привыкшие работать по старой методологии массового промпроизводства, на металлорежущем станочном оборудовании старого парка, плохо осваивают новое компьютеризированное станочное оборудование и современные «тяжелые» системы автоматизированного проектирования (САПР-программы), гибкие методы и способы организации технологических процессов. А молодежь инженерных и рабочих специальностей, имея хорошие способности к освоению компьютеризированных программных комплексов, гибкое и живое, не «зашоренное» устаревшими «индустриальными» принципами мышление, имеет неудовлетворительные знания и практические навыки в организации реальных технологических процессов, организации надлежащей эксплуатации и обслуживания станочного оборудования, а также в металловедении, сопромате, механической кинематике или электротехнической схематике станочного оборудования. Для них часто сложны в понимании тонкости и нюансы выполнения токарных работ по нержавейке или по высокоуглеродистым сталям, алюминиевым или медным сплавам и т.д. В свою очередь, руководство предприятий и компаний, купив дорогостоящие металлорежущие станки с ЧПУ, стремиться сэкономить на приобретении эффективного САПР программного обеспечения, которое автоматизирует весь процесс от проектирования до изготовления детали, поручая настройку новейших станков с программным управлением старым заводским специалистам без соответствующей квалификации.

Казалось бы, очевидные истины. Но подобная ситуация разрыва между потенциальными возможностями современного компьютеризированного станочного оборудования и квалификацией имеющегося инженерно-технологического, наладочно-обслуживающего персонала характерна для многих машиностроительных, сервисно-ремонтных предприятий и компаний Украины. Чтобы убедиться в этом, достаточно проанализировать, например, состояние дел на предприятиях, предоставляющих услуги токарных работ в Днепропетровске.

Очевидно, что организуя на заводе техническое переоснащение участков металлообработки на современные станки с ЧПУ, необходимо параллельно планировать затраты финансов и времени на:

• соответствующее обучение, подготовку кадров инженерных и рабочих специальностей, освоение ими гибких принципов и способов организации производства, современных технологических процессов металлообработки, правил и порядка эксплуатации компьютеризированного машинно-станочного парка;

• приобретение современного эффективного САПР программного обеспечения, его освоение как инженерами-конструкторами, так и инженерами-технологами.

Только при соблюдении этих, и ряда других условий (например, внедрение эффективной технической поддержки современного САПР ПО и станочного оборудования с ЧПУ со стороны их разработчиков (изготовителей), дальнейшее расширение их возможностей путем подключения дополнительных функциональных модулей и т.д.) можно ожидать от новых высокопроизводительных, высокоточных станков с ЧПУ ожидаемого количественного и качественного роста производства, повышения его экономической эффективности.

Но к счастью, если в среде отечественных бизнесменов и руководителей профильных предприятий есть видение проблемы, то наверняка ведется поиск и возможных путей ее решения. Параллельно с набиванием «шишек» при обновлении металлообрабатывающего станочного парка, растет уровень отечественного производственного и бизнес менеджмента. Не за горами то время, когда в Украине уровень культуры промышленной металлообработки, ее организации достигнет показателей, которые позволят самым эффективным образом реализовать потенциал, заложенный разработчиками в современные металлообрабатывающие станки с ЧПУ.